Валяк за мини багер Caterpillar CAT 305 306

Ключови думи:

Категория:

Приложими модели: CAT 305E / 306E / 307
Номер на частта на EOEM: 352-6217
Описание на английски: Здрави части за ходовата част на багер, стабилно качество, достатъчна наличност, бърза доставка.

Имейл:info@fortune-parts.com

ЗАПИТВАНЕ Свързани продукти

ОПИСАНИЕ НА ПРОДУКТА

✅ПриляганеДиректна резервна ролка за опорни елементи заМини багер Caterpillar CAT 305E, 306E, 307E, OEM номер на частта352-6217.
✅Премиум качествоИзработена от висококачествена легирана стомана чрез прецизно леене/коване и пълна термична обработка. Повърхностната твърдост достигаHRC50-56, дълбочина на закаляване 8-12 мм за превъзходна износоустойчивост.
✅Дълъг живот и надеждностОборудван с висококачествени маслени уплътнения и лагери за предотвратяване на течове. Проектиран за тежки работни условия сГаранция от 2000+ работни часа.
✅Перфектно прилягане и производителностОсигурява плавно движение на релсите, нисък шум и стабилна работа. Лесен за инсталиране като директна резервна част.
✅Сервизна поддръжкаСертифицирано качество по ISO9001. Бърза доставка от FOB пристанище Xiamen. OEM/ODM услугата е приемлива. Предлага се видео и онлайн техническа поддръжка.

Технически спецификации и инженерна документация за верижни ролки за мини багер CAT 306

1. Резюме и преглед на компонентите

Този документ описва подробно възела на опорните ролки (известен също като направляващ валяк или долен валяк), основен компонент на шасито на мини хидравлични багери Caterpillar от серията 305E, 306E и 307E. Проектиран за сложни експлоатационни сценарии на мини багери от 1 до 6 тона, този възел може стабилно да издържа на статични и динамични ударни натоварвания при различни условия, включително строителство, селскостопанска рекултивация и общинско инженерство. Номерът на основната част 352-6217, посочен в този документ, е стандартният номер на производителя на оригинално оборудване (OEM) за този възел, съответстващ на целия възел на опорните ролки и директните резервни части. Като висококачествена алтернатива за резервни части, този възел, произведен от професионален производител на части за строителни машини, стриктно спазва техническите стандарти на CAT OEM, отговаряйки или надвишавайки спецификациите на OEM по отношение на избора на материали, структурния дизайн и производителността, осигурявайки надеждно, икономично и дълготрайно решение за поддръжка на шасито на мини багери. 2. Основни функции и работа на верижната система

Долният ролков възел е ключов носещ компонент на верижната система за ходене на мини багер, изпълняващ следните три основни функции:

2.1 Носене на товара и разпределение на теглото

Директно поддържайки общото тегло на багера от серия CAT 306 (приблизително 5,7–7 тона), той равномерно разпределя теглото на горната част на тялото и работния товар върху веригата на веригите чрез ролковата рамка, а след това допълнително го разпределя върху земята. Многоточковото разпределение на опорните ролки ефективно намалява натиска върху земята, осигурявайки проходимостта на оборудването върху мека земя, като същевременно предотвратява повреди по веригите, причинени от локализирана концентрация на напрежение.

2.2 Водене и подравняване на релсите

Ролките са с прецизно обработена конструкция с двоен фланец от двете страни, която точно пасва на вътрешния ръб на звената на веригата, за да образува надеждно странично ограничение. Тази конструкция ефективно предотвратява странично отклонение и дерайлиране на веригите по време на завиване, изкачване или работа по неравен терен, осигурявайки плавно движение на веригите по рамката на шасито и подобрявайки цялостната стабилност на управлението на машината.

2.3 Контрол на провисването на релсите

Чрез синергията с водещите колела и обтегачите, поддържането на разумно предварително натоварване и провисване на горната верига на веригите (обикновено контролирано на 1–2% от дължината на надвеса на веригите) е от решаващо значение за оптимизиране на ефекта на зацепване между задвижващите колела и веригите, намаляване на работните вибрации и минимизиране на загубите от предаване на мощност. Това също така удължава експлоатационния живот на веригите и другите колесни системи.

3. Подробни технически спецификации и инженерен проект

3.1 Обхват на приложение и референтен номер на производителя на оригинално оборудване (OEM)

• Основни приложими модели: мини хидравлични багери Caterpillar 305E, 306E, 307E и техните производни.

• OEM номер на част: 352-6217 (номер на основния възел). Съответните резервни части могат да бъдат съпоставени с помощта на сертифицираната база данни за кръстосани референции на производителя, което гарантира пълна взаимозаменяемост с OEM оборудване.

• Съвместими спецификации на веригите: Съвместими със стандартните вериги от серия CAT 306 (ширина 400 мм, стъпка 154 мм), с прецизно съвпадение между ширината на джантата и вътрешната ширина на плочата на веригите (разлика 2–5 мм), за да се избегнат смущения и необичайно износване.

3.2 Механичен дизайн и конструкция

• Тип: Запечатана и смазана (S&L) тежкотоварна носеща ролка с вграден лагерен възел.

• Корпус на колелото / Коване: Изработено от високовъглеродна, високоякостна легирана стомана (40Mn2, 50Mn), чрез процес на коване в затворена матрица. В сравнение с отливките, коването осигурява непрекъснато разпределение на металните зърна, което значително подобрява удароустойчивостта и якостта на умора на тялото на колелото и му позволява да издържа на чести динамични натоварвания.

• Вал: Прецизно обработен от легирана хром-молибденова стомана 42CrMo, със закалена повърхност на шийката, осигуряваща висока якост на опън (≥1080MPa) и износоустойчивост, отговарящ на изискванията за дългосрочно високоскоростно въртене.

• Дизайн на фланеца: Интегрирана кована конструкция с два фланца, височина на фланеца 18–22 мм, с вътрешен дъгообразен преходен дизайн за намаляване на страничното износване на връзките на релсите и подобряване на точността на насочване.

• Общо тегло: Приблизително 7–9 кг/бр., с балансирано разпределение на теглото, за да се осигури оперативна стабилност и ефективност на носене.

3.3 Материалознание и металургия

• Марка на материала: Тяло на колелото, избрано от високовъглеродни легирани стомани, като 40Mn2 и 50Mn; тяло на вала, избрано от легирана хром-молибденова стомана 42CrMo; лагерни корпуси, изработени от лята стомана ZG35SiMn, гарантиращи, че всеки компонент е подходящ за работни условия.

• Термична обработка: Работната повърхност на колелото и критичните износващи се повърхности на фланеца се подлагат на контролирано индукционно закаляване, за да се постигне повърхностна твърдост HRC52–62 и дълбочина на закаления слой от 7–10 mm (HRC45 или по-висока), образувайки структура „твърда повърхност с жилава сърцевина“, която осигурява както устойчивост на повърхностно износване, така и удароустойчивост на сърцевината. Тялото на вала се подлага на закаляване и отпускане (HB280–320), последвано от повърхностно закаляване, за да се осигурят комплексни механични свойства.

• Повърхностна обработка: Тялото на колелото се подлага на дробеструйна обработка, за да се елиминира напрежението от коване (остатъчно напрежение ≤150 MPa) и предварителна обработка на повърхността. Покритието се състои от епоксиден грунд (с дебелина 60–80 μm) + полиуретаново горно покритие (с дебелина 40–60 μm), осигуряващо отлична устойчивост на корозия и адхезия, и адаптиращо се към тежки работни условия като влажност и прах.

3.4 Система за лагеруване и уплътняване (основа на издръжливостта)

• Тип лагер: Двуредови тежкотоварни конусовидни ролкови лагери, номинално радиално динамично натоварване ≥280kN, номинално аксиално динамично натоварване ≥120kN, притежаващи висока радиална товароносимост и умерена аксиална аксиална товароносимост, подходящи за товарните характеристики на малки багери.

• Уплътнителна система: Многобариерен лабиринтен уплътнителен възел, който цялостно предотвратява проникването на замърсители:

◦ Смазване: Предварително напълнена високотемпературна екстремно налягаща (EP) композитна грес на литиева основа, работен температурен диапазон -20℃~120℃, поддържаща стабилен вискозитет и смазочна ефективност при екстремни температури и налягания.

◦ Основно уплътнение: Използва радиално уплътнение от полиуретан (PU) със специално проектирана уплътнителна устна, налягане на уплътняване ≥0,3 MPa, което ефективно предотвратява изтичането на грес.

◦ Вторично уплътнение: Плаващо челно уплътнение (метален уплътнителен пръстен + плаващ уплътнителен пръстен от силиконов каучук), грапавост на повърхността на металния уплътнителен пръстен Ra≤0.8μm, комбинирано с контрол на предварителното натиск (0.3–0.5mm), образуващо вторична уплътнителна бариера.

◦ Лабиринтен канал: Съединението на тялото на колелото и леглото на оста е снабдено с 3-4 машинно обработени лабиринтни канала. Използвайки устойчивост на течности, тези канали предотвратяват навлизането на абразивни замърсители като мръсотия, пясък и влага в кухината на лагера, което значително удължава живота на уплътнението.

4. Производствен процес и осигуряване на качеството

4.1 Основен производствен процес

Професионалните производители използват строги производствени процеси, за да осигурят консистентност и надеждност на продукта:

1. Коване и формоване: Суровините се нагряват до 1100-1200℃ и след това се ковават в затворена матрица с помощта на преса с капацитет 2000T или по-висока. Толерансът на размерите на заготовката на колелото се контролира в рамките на ±2 мм, за да се осигурят еднакви допустими отклонения при обработка.

2. Машинна обработка: Прецизната машинна обработка се извършва с помощта на стругови центри с ЦПУ и пробивни машини. Кръглостта на външния диаметър на колелото е ≤0,03 мм, коаксиалността е ≤Φ0,02 мм, а грапавостта на повърхността Ra≤1,6 μm; перпендикулярността на челната повърхност на фланеца е ≤0,02 мм, постигайки точност на обработка от клас IT7-IT8.

3. Термична обработка: Тялото на колелото се закалява при 860–880℃, последвано от отпускане при 580–600℃. След това протекторът и фланецът се закаляват локално чрез индукция. По време на целия процес се използва автоматична система за контрол на температурата, за да се осигури равномерна твърдост (разлика в твърдостта в рамките на един и същ детайл ≤3HRC).

4. Повърхностна обработка: Дробеструйно напръскване (диаметър на дробината 0.8–1.2 мм, якост 0.2–0.3 ммA) → обезмасляване → фосфатиране → електростатично пръскане → втвърдяване при 160℃. Адхезията на покритието отговаря на стандарт GB/T 9286-1998 Клас 1.

5. Сглобяване и уплътняване: Сглобяването се извършва в чиста стая клас 1000. За пресоване на лагери се използва хидравлична преса с прецизен контрол на налягането (5–8 MPa), за да се избегне повреда на лагерите. Количеството инжектирана грес е прецизно контролирано (±5 g), за да се осигури достатъчно смазване и да се елиминира рискът от теч.

4.2 Система за контрол на качеството (QC)

• Размерна проверка: Критичните размери се проверяват 100% с помощта на координатно-измервателна машина (CMM) с точност ±0,005 мм, което гарантира съответствие с оригиналните чертежи. За масово производство се използват специални инструменти за бърза проверка, подобрявайки ефективността с 30%.

• Изпитване на твърдост: 5% от продуктите от всяка партида се избират на случаен принцип за изпитване на твърдост по Рокуел. Твърдостта на повърхността на протектора трябва да бъде в диапазона HRC52–62; неквалифицираните продукти се преработват незабавно.

• Тестване на уплътнението: След сглобяването се извършва тест за уплътнение с въздушно налягане от 1,5 MPa, като налягането се поддържа в продължение на 30 минути без теч. Някои продукти се подлагат на тест за въртене чрез потапяне (50 оборота в минута, 2 часа), за да се провери надеждността на уплътнението.

• Изпитване на товароносимост: Статично изпитване на товароносимост (1,5 пъти номиналното натоварване, 1 час) и динамично изпитване на умора (1 милион цикъла) се извършват на специален изпитателен стенд, за да се гарантира, че няма трайна деформация или повреда.

• Стандарти за сертифициране: Продуктите отговарят на сертификата за система за управление на качеството ISO9001; материалите отговарят на екологичните стандарти RoHS; а някои продукти са получили CE сертификат, отговарящ на изискванията за достъп до пазара на Европа и Съединените щати.

4.3 Гаранция и следпродажбено обслужване

• **Гаранционен срок**: Предоставя се гаранция от 2000 работни часа при нормални експлоатационни условия, която покрива неизправности, причинени от дефекти на материалите и проблеми в производствения процес.

• Следпродажбено обслужване: Осигуряват се видео техническа поддръжка и онлайн услуги за диагностика на неизправности; ако е необходима подмяна, се предлагат услуги за бързо снабдяване (доставка в рамките на 15-20 дни за редовни поръчки), за да се гарантира минимален престой на оборудването на клиента.

ПАРАМЕТРИ НА ПРОДУКТА

Валяк за вериги CAT 306

Параметри	Детайли
Модел	Мини багер CAT 305E / 306E / 307E
Номер на частта	352-6217 (OEM референция)
Техника	Леене / Коване + Пълна термична обработка
Твърдост на повърхността	HRC50-56, Дълбочина на закаляване 8-12 мм
Цветове	Черно / Жълто (персонализира се)
Гаранционен срок	2000 работни часа
Сертифициране	ISO9001
Тегло	Приблизително 7–9 кг/бр.
Цена франко борда	FOB пристанище Сямън 12–25 щ.д./брой (в зависимост от количеството)
Време за доставка	В рамките на 15–20 дни след потвърждаване на поръчката
Срок на плащане	Т/Т
OEM/ODM	Приемливо
Тип	Части за ходовата част на мини багер
Тип на преместване	Верижен багер
Осигурено следпродажбено обслужване	Видео техническа поддръжка, онлайн поддръжка